Explications sur le procédé et la technologie DLP

CST Allemagne a introduit la système jet de cire en 1996 dans des versions rotatives et à plat.
Le système DTS (direct to screen) pour écran plat a été et est  toujours disponible avec des têtes d'impression jet de cire pour des résolutions de 700 et 1100 dpi.

Peu après l'introduction de la technologie jet de cire, les opérateurs se plaignirent des coûts élevés des consommables et du manque de régularité des têtes qui demandent une surveillance constante et un remplacement fréquent.

Suivant la demande du marché CTS équipa alors le DTS d'une tête d'impression EPSON qui offre aux utilisateurs une économie substantielle dans les consommables (de l'ordre de 70% en comparaison au système jet de cire habituel).
Les économies réalisées dans les coûts de remplacement et de maintenance des têtes furent significatives. Cependant la qualité de l'image avec ce système de masquage ne peut pas être appliquée universellement.  En effet il n'est pas possible d'atteindre les standards de qualité de 1000 dpi offerts par la technologie jet de cire. Les domaines d'application de cette technologie sont donc essentiellement le textile, vêtements et productions de tee-shirt.

La technologie DLP (digital light processing)
Il y a près de 4 ans, CST commença a effectuer des recherches approfondies sur cette technologie appliquée à la fabrication des écrans de sérigraphie.

Le procédé DLP est une technologie numérique utilisée pour projeter et exposer des images.
Inventée par le Dr Larry Hornbeck de texas instrument en 1987, la technologie DLP utilise un semi conducteur optique appelé DMD (Digital Micromirror Device).

Le DMD est probablement le commutateur de lumière le plus sophistiqué au monde.
La puce utilisée par CST dans la technologie DLP est une surface rectangulaire contenant approximativement 800 000 micromiroirs articulés. Ces micromiroirs sont montés sur une minuscule charnière qui leurs permet de s'incliner en direction de la source de lumière (ON) ou dans un sens opposé (OFF) créant ainsi un pixel lumineux ou noir. 

Vue éclatée d'un miroir individuel d'un processeur DMD. Chaque miroir carré de 16 microns est composé de 3 couches physiques et 2 couches d'interstices d'air. Les couches d'airs séparent les couches physiques et permettent la rotation des miroirs de +10 ou -10 degrés.

La technologie DLP a été utilisée en lithographie pendant un grand nombre d'années avec un procédé étape par étape. Cela oblige la tête de lumière à accélérer et déceler très rapidement entre chaque image.
Pour permettre le contrôle de ce déplacement mécanique abrupte sur toute l'image et pour garantir qu'aucune vibration ne va interférer avec le rendu de l'image des procédés mécaniques complexes doivent être mis en place. Cela rend ces systèmes relativement coûteux.
CST a breveté pour la sérigraphie avec application DLP une technologie d'exposition par défilement continu. Comme le processeur DLP se compose de 1024 x 768 miroirs individuels chacun représente un pixel et est
incorporé dans un mouvement X-Y continuel de grande précision.
Chaque pixel est ainsi exposé 768 fois quand la tête se déplace sur l'écran.
L'exposition par défilement continu rend la machine à la fois moins chère et beaucoup plus efficace et rapide.

Avec la technologie DLP, CST propose un avantage technologique majeur à l'industrie de la sérigraphie. Il est maintenant possible de réaliser des écrans 200 à 300% plus vite qu'avec de la cire ou de l'encre.
Il est possible de sélectionner des optiques avec une résolution de 90 lignes par pouce et d'utiliser la lumière au lieu de consommables prohibitifs comme la cire ou l'encre.
De plus l'ensemble des opérations de maintenance obligatoires avec les tête d'impression est totalement supprimé.
Enfin comme une exposition UV complémentaire n'est pas nécessaire, une production en ligne avec une
machine automatique est possible permettant la fabrication automatique des écrans avec une grande qualité, facilité, efficacité et rapidité.